1 范圍 本標準規(guī)定了一般不銹鋼封頭品的制造工藝原則, 當產(chǎn)品使用在蝕要求很高的工 況時,在相應(yīng)的產(chǎn)品制造工藝過程卡上再另行明確要求. 本標準適用于我公司制造的奧氏體不銹鋼和不銹復(fù)合鋼零部件等產(chǎn)品的制造.

2 引用標準 下列標準所包含的條文,通過在本標準中引用而構(gòu)成本標準的條文.本標準出版時 不銹鋼封頭所示版本均為,使用本標準的各方應(yīng)使用下列標準的新版本. GB150 鋼制壓力容器 GB151 管殼式換熱器 HG20584 鋼制化工容器制造技術(shù)要求 壓力容器技術(shù)監(jiān)察規(guī)程 Q/AXL J 3013 鉚工管工通用工藝守則 Q/AXL J5010 鋼制壓力容器檢驗規(guī)程 Q/AXL J0801 壓力試驗和致密性試驗工藝規(guī)程

3 一般要求 3.1 不銹鋼產(chǎn)品的制造應(yīng)具備制造場地通風,清潔,文明生產(chǎn)條件.不銹鋼材料及零部 件應(yīng)防止長期露天存放,混料保管.要求按時投料,集中使用,及時回收,指定區(qū)域存 放保管. 3.2 不銹鋼封頭工件存放制造場地應(yīng)鋪設(shè)防鐵離子污染的地板或橡膠板.滾輪架上配掛膠輪. 3.3 防止在不銹鋼表面踩踏. 如果不可避免應(yīng)穿沒有鐵釘?shù)能浀仔_套, 過后應(yīng)將 表面擦掃干凈. 3.4 使用工具, 如銅錘, 木錘, 不銹鋼鏟或淬火工具鋼鏟等, 盡量使工件不和鐵器接觸. 磨削磨輪用純氧化物制成. 3.5 材料標記用墨水或記號筆應(yīng)不含金屬顏料,硫,氯含量要≤25PPm. 3.6 防止磕碰劃傷 鋼板或零部件在吊運制作過程中應(yīng)始終保持鋼板表面, 設(shè)備及胎具的清潔, 防止將 焊豆,熔渣,氧化皮壓入工件表面. 3.6.1 不銹鋼封頭吊具應(yīng)加銅墊, 吊帶尼龍吊帶且為不銹鋼產(chǎn)品零部件, 允許與其它 碳素鋼混淆,如用鋼絲繩外套套膠管或用麻繩. 3.6.2 鋼管切割應(yīng)在鋸床上鋪墊木板或橡膠板,采用鋸條. 3.7 除切割線外其余標記線不應(yīng)使用"劃針"劃線及"沖子"沖孔.可使用硬色筆或記 號筆.也可以使用不含金屬顏料及硫氯含量小于 25PPm 的墨水劃線作標記.
    3.8 不銹鋼零部件應(yīng)盡量采用冷成形. 當采用熱成形時, 材料不得與焦碳爐中焦炭接觸, 加熱溫度 510~1150℃,熱成形過程中加熱次數(shù)中得超過二次. 3.9 板材應(yīng)用剪切或等離子切割,等離子切割后的溶渣應(yīng)干凈. 3.10 表面的磕碰劃傷應(yīng)修磨.板厚<10mm 的打磨不超過 0.3mm;板厚>10mm 的打 磨不超過 0.5mm,且均不超過板材的負偏差. 3.11 不銹鋼封頭采購需要求供貨商酸洗鈍化后供貨,表面質(zhì)量符合 7.4 條要求.

4 焊接 4.1 焊前準備及施焊環(huán)境 4.1.1 不銹鋼封頭焊條,焊劑及其他焊接材料的儲存庫應(yīng)保持干燥,相對濕度不得大于 60%. 4.1.2 當施焊環(huán)境出現(xiàn)下列任一情況,且無防護措施時,禁止施焊: a)手工焊時風速大于 10m/s; b)氣體保護焊時風速大于 2m/s; c)相對濕度大于 90%; d)雨,雪環(huán)境; 4.1.3 焊接溫度應(yīng)不低于 5℃,當環(huán)境溫度低于 5℃時,在常溫下予熱的焊件也應(yīng)在焊口 100mm 范圍內(nèi)加熱~15℃才能施焊.可用氧—乙炔焰預(yù)熱.用表面溫度計或試溫筆檢查 予熱溫度. 4.2 焊口清理:等離子切割表面應(yīng)用不銹鋼絲刷或砂輪清理,焊前,零件坡口內(nèi)及附近 20mm 范圍內(nèi)須用酒精擦去油污. 4.3 焊接過程 4.3.1 與承壓零部件相焊的焊縫經(jīng)焊接工藝評定合格, 在產(chǎn)品焊接過程中焊工 按焊接工藝規(guī)程執(zhí)行. 4.3.2 在不銹鋼產(chǎn)品不銹鋼封頭零部件上臨時輔件焊接要求:應(yīng)盡量避免在工件上焊臨時性輔件, 如需要則須用與母材相近材料焊接;定位焊,點焊,焊臨時性輔件均應(yīng)按產(chǎn)品焊接工藝 規(guī)定執(zhí)行. 4.3.3 不銹鋼零部件或容器在進行焊接時, 嚴禁將接地線直接搭在不銹鋼工件上, 須將 接地線通過與工件同材質(zhì)或相近材質(zhì)制成的卡子與工件牢固相連以防打火. 4.3.4 定位焊,點焊,焊臨時性輔件以及引熄弧板的去除嚴禁強行打掉,而應(yīng)采用風鏟 或高速砂輪等機械方法去除. 4.4 焊縫表面的形狀尺寸及外觀要求 4.4.1 不銹鋼 A,B 類接頭焊縫的余高按表一:GB150 標準第 10.3.3 條款執(zhí)行; 表一 單面坡口 e1 0～10%δs 且≤3 5 熱處理 e2 δ≤1.5 雙面坡口 e1 0～10%δ2 且≤3 e2 0～10%δ1 且≤3
    5.1 按圖樣規(guī)定進行整體或局部熱處理,熱處理按工藝要求外協(xié). 5.2 不銹鋼封頭受壓元件用鋼板冷成形后,如果變形率超過ε=15%時,應(yīng)進行熱處理,以加工 應(yīng)力,延性. 單向拉伸(如鋼板卷圓) ε=(δ/2Rf)×(1-Rf /Ro) ×100% 雙向拉伸(如筒體折邊,冷壓封頭) ε=(1.5δ/2Rf)×(1-Rf /Ro) ×100% 式中: ε----- 鋼板變形率,%; δ----- 鋼板名義厚度,mm; Rf ----- 鋼板彎曲后的中心半徑,mm; Ro---鋼板彎曲前的中心半徑,對于平板 Ro 為大,mm; 5.3 冷成形封頭可不進行熱處理,熱成形件進行熱處理. 5.4 加熱溫度在 1000~1150℃,熱作終了溫度≥750℃一般不進行熱處理.

6 壓力試驗和致密性試驗 6.1 壓力試驗用介質(zhì)一般為水,水中氯離子含量≤25PPm. 6.2 按圖樣要求進行致密性試驗或氨滲透試驗.要求方法按《壓力試驗和致密性試驗工 藝規(guī)程》 .

7,不銹鋼封頭表面處理 按圖樣要求,對不銹鋼設(shè)備表面進行酸洗鈍化處理. 7.1 需酸洗零部件表面質(zhì)量要求 焊縫表面及其兩側(cè)的油污,焊渣,飛濺物清理干凈.當油污嚴重時則用 3-5% 的堿溶液或清潔溶劑將油污,并用凈水沖洗干凈. 需作酸洗鈍化處理的表面,其上的焊縫咬邊,劃傷,刻痕,飛濺損傷等缺陷應(yīng)打磨 圓滑,焊瘤應(yīng)鏟去或磨去.禁止用碳鋼刷清理不銹鋼表面. 表面附著的油漆,應(yīng)采用化學(xué)方法(如用香蕉水)去除. 對不銹鋼熱加工件的氧化皮可用機械噴砂的方法, 砂是純硅或氧化鋁. 表 面用砂輪打磨時應(yīng)避免產(chǎn)生過熱(回火)現(xiàn)象. 完畢用凈水(水中氯離子含量不超過 25mg/l)沖刷干凈.不銹鋼表面及焊縫 用棉紗擦洗一遍. 7.2 酸洗鈍化處理,操作應(yīng)先在小部件局部面上或類似的材料上作試驗. 對制造完工后的不銹鋼容器或零部件中鋼零部件應(yīng)采取措施,防止遭到腐蝕, 應(yīng)按圖樣和工藝文件的要求,對規(guī)定項目檢查合格后,才能進行酸洗,鈍化預(yù)處理. 制定酸洗,鈍化的措施,確定的用具和勞動防護用品. 7.3 酸洗鈍化操作 只有進行過預(yù)處理的容器或零部件才能進行酸洗鈍化處理.
    將鈍化膏均勻涂刷于不銹鋼表面和焊縫,涂層厚度 1—2mm,焊接點涂層略厚.常溫 下保留 1—3 小時后清洗, 清理焊接地方時, 嚴重的熱影響區(qū)可以使用不銹鋼絲刷清理. 全部干凈后,用水清洗,不銹鋼件表面沖洗干凈,痕跡. 對于熱壓封頭或熱處理件氧化物的表面,涂層 2mm 左右,滯留 5-10 小時后,用鋼 絲刷普遍刷一次,再用回絲或棉紗反復(fù)擦遍,全部干凈后,用水清洗,不銹鋼件表 面沖洗干凈,痕跡. 酸洗過程中,操作人員認真仔細,及時觀察,防止容器表面腐蝕過重. 7.4不銹鋼封頭 酸洗鈍化質(zhì)量檢測: 酸洗鈍化后不銹鋼表面不得有明顯的腐蝕痕跡, 不得有顏色不均勻的斑紋, 焊縫及 熱加工表面不得有氧化色.鈍化膜完整均勻,呈灰白的金屬顏色. 表面殘余酸性檢驗: 經(jīng)表面處理完畢的不銹鋼零部件,表面不得有殘酸,檢查時可將 PH 試紙蘸水貼在 工件表面,試紙色不變紅即為合格. 檢驗合格的零部件或容器應(yīng)擦干或用壓縮空氣吹干. 容器和零部件經(jīng)酸洗鈍化后搬運吊裝及存放時禁止磕碰劃傷鈍化膜. 7.5 注意事項 酸洗鈍化膏作業(yè)在室外或通風良好的室內(nèi)進行. 酸洗鈍化處理,操作應(yīng)先在小部件局部面上或類似的材料上作試驗. 酸洗過程中,操作人員認真仔細,及時觀察,防止容器表面腐蝕過重.對碳鋼 零部件應(yīng)采取措施,防止遭到腐蝕. 酸洗后不銹鋼表面不得有明顯的腐蝕痕跡, 不得有顏色不均勻的斑紋,不銹鋼封頭 焊縫及熱加 工表面不得有氧化色. 操作人員在操作時, 穿好耐酸服, 帶好手套, 口罩與防護眼罩. 在容器內(nèi)酸洗, 帶上檢查合格的防毒面具,并在專人監(jiān)護下進行. 有熱處理要求的奧氏體不銹鋼零部件按圖樣要求進行熱處理后,做酸洗鈍化處理. 酸洗鈍化膏要專人嚴加保管, 要遠離熱源存放, 處理后的殘余物和廢水要及時用石 灰乳或電石糊中和處理以防止污染環(huán)境. 請勿在強陽光下操作,防止不銹鋼酸洗鈍化膏曬干,影響鈍化效果.