不銹鋼壓力容器（封頭）的制造管理規(guī)定
2013-10-18 10:55:16
動態(tài)詳情
條 為了提高不銹鋼壓力容器制造的質(zhì)量，其使用，定本規(guī)定。
條 不銹鋼壓力容器的制造除應符合ＧＢ１５０《鋼制壓力容器》、ＧＢ１５１《鋼制管殼式換熱器》、《壓力容器技術監(jiān)察規(guī)程》、及設計圖樣和有關技術要求外，還應符合本規(guī)定。
第三條 本規(guī)定適用于不銹鋼壓力容器的制造單位。常壓不銹鋼容器的制造可參照本規(guī)定執(zhí)行。
章 材料
第四條 用于制造壓力容器的不銹鋼材料及焊材均應符合相應的和行業(yè)標準。材料的技術性能符合有關規(guī)定的同時，還符合我國有關標準、規(guī)范。其質(zhì)量證明書應由材料生產(chǎn)單位提供，內(nèi)容、準確。
第五條 用于制造一、二類壓力容器主要受壓元件的不銹鋼材料，其質(zhì)量證明書中項目不全或?qū)嵨飿酥静磺鍟r，須進行的檢驗或試驗，判明其牌號符合相應的質(zhì)量標準后方可使用。
用于制造三類壓力容器主要受壓元件的不銹鋼材料，除按有關要求進行的化學成份、力學性能和彎曲性能復驗外，對有抗晶間腐蝕要求的，應對材料的抗晶間腐蝕性能進行復驗。
第六條 不銹鋼材料需作晶間腐蝕復驗的，按ＧＢ４３３４《不銹鋼晶間腐蝕試驗》或ＧＢ１２２３《不銹耐酸鋼晶間腐蝕傾向試驗方法》進行，設計圖樣另有規(guī)定的除外。
第七條 制造壓力容器的不銹鋼不得有分層，表面不允許有裂紋、結(jié)疤。經(jīng)酸洗供應的不銹鋼板表面不允許有氧化皮和過酸洗。
第八條 不銹鋼原材料應按鋼號、規(guī)格、爐批號分類在室內(nèi)放置。并與碳素鋼材料有嚴格的隔離措施。
第九條 不銹鋼材料上應有清晰的入庫標記。該標記應采用無氯無硫記號筆書寫，不得打鋼印，不得使用油漆等有污染的物料書寫。
第三章 制造環(huán)境
第十條 不銹鋼壓力容器的制造應有獨立、封閉的生產(chǎn)車間或固定生產(chǎn)場地，應與碳素鋼制品嚴格隔離。
不銹鋼壓力容器如附有碳素鋼零部件，其零部件應分開制造。
第十一條 為防止鐵離子和其它雜質(zhì)的污染，不銹鋼壓力容器生產(chǎn)場所保持清潔、干燥，嚴格控制灰塵。地面應鋪設橡膠或木質(zhì)墊板。
生產(chǎn)中應使用的滾輪架、吊夾具以及工裝設備。
第十二條 在不銹鋼壓力容器制造過程中，操作人員應穿著軟質(zhì)橡膠工程鞋，鞋底不得帶有鐵釘?shù)燃怃J異物。
第十三條 不銹鋼零部件，應配有木質(zhì)堆放架，不得任意堆放。
在不銹鋼零部件周轉(zhuǎn)和運輸過程中，應配備的防鐵離子污染和磕劃傷的運送工具。
第十四條 不銹鋼材料在油脂、油漆之類的雜質(zhì)后方可進行熱加工，熱成型或熱處理過程使用的加熱爐氣氛中硫或硫化物的含量須符合有關標準。
第十五條 不銹鋼壓力容器的表面處理應有獨立的場地，并配備的保護措施。
第四章 加工成型及焊接
第十六條 不銹鋼板下料時，應將不銹鋼板移至場地下料，嚴禁在不銹鋼材料垛上直接切割下料。加工過程中不能去除的不銹鋼材料表面嚴禁用鋼針劃線和打洋沖眼。
第十七條 不銹鋼材料移植標記和檢驗確認標記應在不銹鋼板上用無氯無硫的記號筆書寫，同時做好下料的書面記錄。在制造不銹鋼壓力容器過程中，如發(fā)現(xiàn)材料標記不清晰時，需經(jīng)檢驗確認以后及時補寫。
第十八條 不銹鋼板應采用等離子切割或機械加工下料。當利用機械加工下料時，機床應清理干凈。
不銹鋼板圈圓時，卷板機應用無鐵離子的材料覆蓋軋輥表面。
第十九條 不銹鋼封頭采用熱成型時，要控制爐內(nèi)溫度，嚴格控制始壓溫度與終壓溫度，并做好記錄。不允許與碳鋼封頭同爐加熱。
第十二條 經(jīng)熱加工成型的不銹鋼封頭、彎管、鍛件等零部件，凡是有抗晶間腐蝕要求的，均需采取固溶或穩(wěn)定化處理措施，固溶或穩(wěn)定化處理應有熱處理工藝和熱處理時間—溫度曲線記錄。
十一條 殼體組裝過程臨時所需的楔鐵、墊板等與殼體表面接觸的用具應選用與殼體相適應的不銹鋼材料。
不銹鋼壓力容器嚴禁組裝。組裝過程中不得使用可能造成鐵離子污染的工具。
不銹鋼壓力容器筒體的開孔，應采用等離子切割的方法。
十二條 不銹鋼壓力容器應按照ＪＢ４７０８《鋼制壓力容器焊接工藝評定》標準進行焊接工藝評定，并據(jù)此編制焊接工藝。
在不銹鋼壓力容器上施焊的焊工具備相應的焊接資格。
十三條 有抗晶間腐蝕要求的不銹鋼壓力容器在焊接時應嚴格執(zhí)行焊接工藝規(guī)范，嚴格控制焊道層間溫度。
焊道清根時，應將滲碳層打磨干凈。
與工作介質(zhì)接觸的焊道一般應后施焊。
十四條 不銹鋼壓力容器的施焊不允許用碳鋼材質(zhì)作為地線搭鐵，應將地線搭鐵緊固在工件上，禁止點焊緊固。
十五條 不銹鋼壓力容器施焊前需用丙酮或酒精將接頭處的油污等雜物清洗干凈。采用等離子切割的坡口，應打磨至金屬光澤。
焊接時，不允許在不銹鋼非施焊表面直接引弧，采用手工電弧焊焊接時，在接頭二側(cè)應有１００ｍｍ范圍的防飛濺涂層，以易飛濺物。
十六條 嚴格控制不銹鋼壓力容器的焊縫返修次數(shù)，有抗晶間腐蝕要求的，焊縫返修后仍應保持原有要求。
十七條 不銹鋼壓力容器產(chǎn)品焊接試板應根據(jù)設計圖樣要求進行晶間腐蝕試驗，除設計圖樣另有要求外。晶間腐蝕試驗辦法和檢驗依據(jù)按第七條規(guī)定進行。
十八條 制造不銹鋼壓力容器時，應避免尖銳、硬性物質(zhì)擦劃傷不銹鋼表面，如進行容器內(nèi)工作，應采取鋪設襯墊等保護措施。
十九 不銹鋼壓力容器的表面如有局部的磕碰劃傷等影響蝕性能的缺陷，修磨。
第三十條 不銹鋼壓力容器的銘牌座應選用與筒身同型號的材料。
第五章 表面處理
第三十一條 不銹鋼壓力容器的表面處理應按設計圖樣要求進行。
第三十二條 在不銹鋼壓力容器表面處理之前，所有的焊接修補工作應該結(jié)束，壓力容器表面的焊接飛濺物、溶渣、氧化皮、焊疤、凹坑、油污等雜質(zhì)均應干凈。
在表面處理過程中，禁止用碳鋼刷清理不銹鋼壓力容器的表面。
第三十三條 采用機械拋光時，拋光磨料一般應選用氧化鋁或氧化鉻，不得使用鐵砂作磨料。
嚴禁不同粒度的磨料混放，一種拋輪只能粘接一種粒度的磨料。
拋輪粘接磨料后，應根據(jù)不同磨料嚴格控制烘干溫度和烘干時間。
第三十四條 拋光等級應按順序逐級提高。粗拋后，應用１０倍放大鏡進行表面檢查，如在局部區(qū)域發(fā)現(xiàn)小麻點，應將小麻點拋磨干凈后方可進行亮拋。
局部區(qū)域的小麻點拋磨后，不允許有明顯的凹坑。
第三十五條 在整個拋光過程中，應始終控制拋光溫度，預防變形和過熱，且應注意拋光紋路的一致性。
拋光等級按設計圖樣和ＧＢ１０３１《表面粗糙度》的要求進行評定。
第三十六條 采用電拋光或其它方法拋光時，應事行工藝性試驗，工件拋光時應嚴格按照工藝要求進行。
第三十七條 不銹鋼壓力容器的酸洗鈍化應以浸漬法為主，亦可采用濕拖法或膏劑涂抹法。
第三十八條 工件在酸洗鈍化前，進行工藝性試驗，制定出適宜的配方和操作工藝。
酸洗鈍化液應定期取樣化驗，及時校正其濃度。
第三十九條 凡不銹鋼壓力容器上有碳鋼零部件的，應盡量避免碳鋼件的酸洗，無法避免時，碳鋼件預先做好保護措施。
第四十條 酸洗后的不銹鋼表面不得有明顯的腐蝕痕跡，不得有顏色不均勻的斑紋，焊接及熱加工表面不得有氧化色。
不銹鋼壓力容器酸洗后，用水沖洗干凈，不允許殘留酸洗液。
鈍化后的不銹鋼表面應用水沖洗，呈中性后擦干水跡。
第四十一條 有抗晶間腐蝕要求的不銹鋼壓力容器表面處理后，進行鈍化膜檢查。
按設計圖樣規(guī)定進行鈍化膜的檢查，設計圖樣無規(guī)定時用藍點法進行檢查。
鈍化膜檢查應避免在接觸介質(zhì)面進行。
第四十二條 需排放的酸洗液，應采取中和措施，達到有關排放標準后方可排放。
第六章 壓力試驗及包裝運輸
第四十三條 不銹鋼壓力容器制造完成后，應根據(jù)設計圖樣要求進行耐壓試驗和氣密性試驗。
第四十四條 不銹鋼壓力容器作水壓試驗后，應立即將水排凈，吹干水跡。如因結(jié)構(gòu)原因無法吹干水跡時，試驗用水的氯離子含量不得超過２５ｐｐｍ。
第四十五條 不銹鋼壓力容器在耐壓試驗、氣密性試驗以及包裝過程中，與介質(zhì)接觸的表面如有鈍化膜被破壞時，應及時采取重新鈍化措施。
第四十六條 不銹鋼壓力容器制造完畢后，所有密封面和管口應及時用蓋板蓋好，并采取適當保護措施。
設備的碳鋼部分應涂油漆。除設計圖樣有要求的外，一般情況不銹鋼表面不需涂漆保護。
第四十七條 不銹鋼壓力容器運輸時，采用的措施防止鐵離子污染和設備表面的損傷。
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